Trata-se de um processo de degradação espontânea de materiais, resultante de reações químicas ou eletroquímicas entre o metal e o meio em que está inserido.

A corrosão química ocorre pela ação direta de gases ou solventes agressivos, como oxigênio em alta temperatura ou compostos ácidos, enquanto a corrosão eletroquímica se desenvolve em presença de um eletrólito (como água), com transferência de elétrons e consequente oxidação do metal.

Independentemente da causa, o resultado é o mesmo: perdas econômicas significativas, redução da produtividade e aumento dos custos operacionais.

Neste post, apresentamos as principais causas da corrosão industrial, seus impactos e as soluções eficazes de prevenção. Continue a leitura e saiba mais. 

Principais tipos de corrosão e seus efeitos nos equipamentos 

Na indústria, a corrosão pode se manifestar de diversas formas, cada uma com características e efeitos distintos sobre os equipamentos.

• Corrosão uniforme: desgaste homogêneo em toda a superfície exposta, geralmente previsível e de fácil monitoramento.

• Corrosão galvânica: ocorre quando dois metais de potenciais eletroquímicos diferentes entram em contato em um meio condutor, levando à deterioração do metal menos nobre.

• Corrosão por pite e por fresta: localizada, surgindo em pontos onde há acúmulo de umidade, impurezas ou falta de oxigênio, gerando ataques pontuais profundos.

• Corrosão sob tensão: associada à combinação de esforços mecânicos e ambiente corrosivo, levando a trincas e falhas súbitas.

• Corrosão erosiva: provocada por fluxo de fluidos abrasivos que removem a camada passiva protetora do metal.

O ambiente químico, térmico e atmosférico define a agressividade do processo, sendo determinante para a redução da vida útil e eficiência dos componentes metálicos.

Outro material fascinante para entender o efeito da corrosão é o conteudo da Materials.Life produzido pela PhD em Engenharia Metalúrgica Annelise Zeemann

Soluções para prevenção e recuperação contra corrosão 

A melhor forma de combater a corrosão é por meio da prevenção e do revestimento técnico adequado. A Sulcromo, como uma especialista na proteção de ativos industriais, oferece uma gama completa de tecnologias de revestimentos protetivos e recuperativos, definidas a partir da análise técnica de cada caso.

Entre as principais soluções:

Cromo duro catalisado: proporciona alta resistência à abrasão, oxidação e corrosão química, garantindo estabilidade dimensional.

Carboneto de tungstênio (HVOF): indicado para ambientes de desgaste extremo; atinge dureza de até 1.200 HV (Vickers), combinando resistência mecânica e química.

Carboneto de cromo e ligas cerâmicas: ideais para componentes expostos a altas temperaturas, oferecendo barreira térmica e proteção química.

Revestimento em Alumínio por Aspersão Térmica (TSA): cria uma barreira anticorrosiva e catódica altamente eficaz para ambientes marinhos, com excelente resistência à oxidação e a faísca.

Ligas exclusivas SULTHERM e SULFORM: desenvolvidas pela Sulcromo, são aplicadas em rolos e cilindros sujeitos à corrosão e abrasão simultâneas, garantindo durabilidade e desempenho superiores.

Esses revestimentos permitem recuperar dimensões originais, aumentar a durabilidade e reduzir significativamente os custos de manutenção.

Benefícios práticos de soluções anticorrosivas

As soluções anticorrosivas listadas, com o preparo e aplicação de especialistas como a Sulcromo, proporcionam resultados mensuráveis, como:

• aumento da vida útil dos equipamentos em até 10 vezes,
• redução drástica de paradas não programadas,
• diminuição dos custos de manutenção,
• eficiência e confiabilidade operacional,
• maior segurança industrial.

Com mais de 50 anos de experiência, a Sulcromo é referência nacional em engenharia de superfície e manutenção industrial, combinando tecnologia, controle técnico e excelência em processos.

Sua expertise garante proteção duradoura, desempenho superior e sustentabilidade nas operações industriais.

Quer entender melhor como prevenir a corrosão e proteger seus ativos? Entre em contato com a Sulcromo e conheça cada uma das soluções técnicas que podem transformar o desempenho da sua operação.

Esses problemas são bastante comuns em itens que operam em áreas industriais com incidência direta do ar (oxigênio) e umidade. 

Continue neste artigo, e entenda as diferenças entre oxidação, corrosão e ferrugem, a importância de diagnosticar esses problemas em estágios ainda iniciais e como evitar estas adversidades no ambiente fabril.

Veja aqui também como saber medir a taxa de corrosão dos metais.

MM/Y = 87,6 x (W / D x A x T)  onde:

W – perda de peso em miligramas,

D – densidade do metal em g / cm³,

A – área de amostra em cm²,

T – tempo de exposição da amostra em horas.

O que é oxidação?

A oxidação representa a perda de elétrons, um fenômeno químico bastante comum em superfícies de peças ou equipamentos metálicos que não possuem revestimentos protetivos e não recebem os devidos processos de gestão de manutenção industrial. 

Dependendo do nível de oxidação em que um item industrial se encontra, a peça ou equipamento pode perder suas funções principais, o que gera paradas de máquinas não programadas e, nestes casos, atrasa os serviços e resulta em investimentos em novos componentes e maquinários.

Vale destacar que a oxidação é o primeiro estágio de degradação de um metal. 

Quando a oxidação não é diagnosticada logo no início do processo e reparada com a devida solução de revestimento, a mesma pode provocar altos níveis de corrosão e ferrugem no processo produtivo. 

O que é corrosão?

A corrosão refere-se ao processo de destruição, parcial, superficial ou estrutural de um determinado item industrial de metal.

A corrosão nos metais acontece como consequência do processo de oxidação. Neste caso, uma superfície de metal não protegida pode sofrer diferentes tipos de corrosão. 

Quando a corrosão não é tratada da maneira correta e o metal afetado possui ferro em sua composição, inicia-se o processo de ferrugem.

O que é ferrugem?

A ferrugem é uma consequência da oxidação e da corrosão, reações originadas pela exposição das superfícies metálicas desprotegidas ao ar e umidade em ambientes fabris.

Um item industrial enferrujado possui cor alaranjada e aparência esfarelada / escamada, visto que o metal (ferro ou ligas de ferro) vai perdendo sua consistência com o passar do tempo.

Se o problema não for identificado e tratado de maneira assertiva, pode ocasionar a degradação total da peça ou equipamento.

Será que a olho nu você consegue perceber a diferença?

Uma maneira de evitar danos é investir em sistemas preventivos

Depois de descobrir as diferenças entre o que é oxidação, corrosão e ferrugem, é importante saber que existem formas para evitar esses problemas.

Um estudo divulgado pela Nexa Resources apresentou números alarmantes com relação ao assunto.

Segundo a Nexa, 30% da produção mundial de ferro e aço é perdida em função desses problemas, um índice que representa entre 1% e 5% do Produto Interno Bruto (PIB) dos países.

De acordo com o estudo, o Brasil tem uma perda anual desse material atingindo 4% do PIB, uma situação que poderia ser significativamente diminuída a partir da implantação de sistemas preventivos.

Os métodos mais utilizados no combate à ferrugem, corrosão e oxidação

A seguir, conheça três métodos que podem ser utilizados no dia a dia das indústrias e pelas empresas que desenvolvem serviços de reparos envolvendo produtos fabricados a base de metais.

Essa falta de revestimentos protetivos e dos cuidados necessários com esse tipo de material é o que leva à deterioração, situação que muitas vezes coloca em risco produções, o bem-estar e segurança de colaboradores e provoca grandes prejuízos financeiros.

Existem diversos materiais e processos que são utilizados para essa proteção, dentre os mais utilizados pela indústria, destacamos: 

• Cromo duro; Anti aderência, resistência à corrosão, oxidação e às altas temperaturas. Resistência ao desgaste por atrito e abrasão. Baixo poder aglutinante umedecedor e baixo coeficiente de atrito.
• Carboneto de tungstênio; Versatilidade de aplicação, com camadas variando entre 0,05 a 0,50mm; alta dureza: 1200 Vickers; sendo altamente resistente aos desgastes por abrasão e erosão.
• Ligas de cobre; Alta condutibilidade elétrica e térmica, resistência mecânica e à corrosão.
• Sultherm; Revestimento que não forma barreira térmica e, protege a superfície contra a ação corrosiva do vapor. Alta capacidade de transferência de calor, além de oferecer excelentes propriedades antiaderentes.
• Sulform; Alta resistência à abrasão e formulação antiaderente. Excelente release às sujeiras e fibras, em função de sua formulação antiaderente e Excelente resistência ao ataque da raspa e sólidos;
• Inox; Excelente usinabilidade, resistência à corrosão, ao desgaste por fricção, abrasão e compressão.
• Óxido de alumínio;  Revestimento quimicamente inerte e resistente a choques térmicos e ao calor. Resistente ao atrito, com dureza de até 700 Vickers, camada máxima de 0,80mm e temperatura máxima de trabalho de 700 a 1350°C.
• Ligas de bronze; Excelente ductilidade e usinabilidade, resistência à corrosão, boa condução térmica e elétrica, alta capacidade de solda e brasagem.
• TSA; Resistente à corrosão, não-magnético e não cria faíscas em atrito
• Carbuflon. Alta resiliência (não aderência do material processado) e resistência mecânica. É indicado para partes úmidas de máquinas, onde o substrato tende a  aderir ao equipamento.

Por conta da diversidade de revestimentos, é sempre bom contar com um fornecedor com experiência no desenvolvimento de projetos de manutenção em variados segmentos de negócio, para entender qual é a melhor opção para cada situação.

Sulcromo é referência em soluções contra oxidação, corrosão e ferrugem na indústria

A Sulcromo é líder em revestimentos metálicos para diferentes áreas da indústria e oferece serviço qualificado de manutenção industrial.

A partir de uma avaliação das necessidades do material a ser tratado e da aplicação na linha de produção, sugerimos o melhor revestimento a ser aplicado para as necessidades específicas de cada empresa.

Como resultado, os ativos industriais ficam protegidos contra a oxidação, corrosão e ferrugem, diminuindo substancialmente os investimentos na substituição de máquinas e componentes.

Entre em contato para agendar uma inspeção em sua empresa com os nossos técnicos e garantir alta performance à sua linha industrial.

Se você gostou deste artigo sobre o que é oxidação, corrosão e ferrugem, aproveite para acessar outros conteúdos relacionados em nosso blog.

A corrosão de metais é um processo eletroquímico que resulta na degradação progressiva de superfícies metálicas em decorrência da interação com elementos do meio ambiente, como umidade, ácidos, sais, oxigênio e diferenças de potencial eletroquímico. 

Esse fenômeno, embora natural, é evitável mediante adoção de técnicas de proteção passiva e ativa.

A incidência de corrosão é intensificada em ambientes industriais, onde fatores como atmosferas agressivas, contato com agentes químicos e ciclos térmicos aceleram a degradação metálica. 

Essa deterioração compromete propriedades estruturais, reduz a espessura dos componentes e pode gerar fissuras e falhas operações graves.

Neste artigo, analisamos os mecanismos da corrosão e as soluções mais eficazes para combatê-la. Continue a leitura e compreenda o papel dos revestimentos, seleção de materiais e técnicas industriais preventivas.

O que é resistência à corrosão de materiais metálicos e sua influência no desempenho?

A resistência à corrosão define-se pela capacidade de um material em suportar reações eletroquímicas degradantes. 

Para que essa resistência seja eficiente, deve-se empregar uma combinação de práticas técnicas, como manutenção preditiva, escolha adequada de materiais e aplicação de revestimentos protetivos.

A inspeção periódica e a análise de risco de corrosão são essenciais para identificar zonas críticas. Em casos de corrosão ativa, deve-se realizar o tratamento da superfície com técnicas como jateamento abrasivo, seguido da aplicação de camadas anticorrosivas.

A seleção do revestimento é um processo engenheirado, considerando fatores como:

• temperatura, 
• presença de umidade, 
• composição química do meio, 
• tensões mecânicas,
• ciclo de vida operacional. 

Avaliações laboratoriais como ensaios de câmara salina e potencial de corrosão são recomendadas para definir o tratamento mais adequado.

Metais e ligas mais eficientes contra corrosão

Diversas ligas metálicas são projetadas para resistir à corrosão em ambientes hostis:

• Ligas de níquel (Inconel, Hastelloy): indicadas para condições de alta temperatura, pressão e agentes oxidantes.
• Titânio e suas ligas: notável relação entre resistência mecânica e resistência química, ideal para setores aeronáuticos, náuticos e biomédicos.
• Ligas cromadas: amplamente utilizadas devido ao custo competitivo e resistência adequada em aplicações com abrasão, umidade e fluidos agressivos.
• Ligas de carboneto de tungstênio: utilizado como revestimento duro, oferece alta resistência ao desgaste abrasivo, corrosivo e erosivo, além de manter a dureza em altas temperaturas, é uma solução avançada para proteção superficial em ambientes severos.

A aplicação dessas ligas e compostos, por meio de processos como galvanização, revestimento por eletrodeposição ou aspersão térmica, garante proteção eficaz e incremento das propriedades tribológicas.

Comparativo entre materiais: resistência x custo x aplicação

Cada liga apresenta um balanço técnico entre resistência à corrosão, custo de produção e aplicabilidade:

Ligas de níquel: resistência superior em condições extremas, custo intermediário.

Titânio: alto desempenho, custo elevado, indicado para meios químicos e marítimos.

Ligas cromadas: excelente custo-benefício, elevada durabilidade, amplamente empregadas na indústria hidráulica, agrícola e metalmecânica.

Carboneto de tungstênio: altíssima resistência ao desgaste e à corrosão, mesmo em altas temperaturas; custo mais elevado, mas indicado para aplicações críticas que exigem vida útil prolongada — como mineração, petróleo e usinagem pesada.

A decisão pelo material deve levar em conta não apenas o desempenho esperado, mas também a relação entre tempo de exposição, agressividade do ambiente e criticidade da aplicação.

Revestimentos como alternativa ou complemento à corrosão de materiais metálicos 

Revestimentos funcionais são amplamente empregados para aumentar a resistência à corrosão de materiais metálicos, funcionando como barreiras físico-químicas. Entre as principais tecnologias destacam-se:

Cromo duro: revestimento galvânico com alta dureza, resistência à abrasão e à corrosão.

Metalização/aspersão térmica: aplicação de metais fundidos sobre a superfície, formando uma camada de proteção com alta adesão mecânica.

Revestimentos compósitos: combinação de materiais cerâmicos e metálicos para resistência superior em condições extremas.

A Sulcromo oferece soluções completas com esses processos, integrando conhecimento técnico, infraestrutura especializada e controle metrológico para garantir a performance do revestimento.

Todos os tratamentos são submetidos a ensaios de adesão, espessura e resistência à corrosão acelerada, assegurando conformidade com as normas da ABNT, ASTM e ISO.

Se sua empresa busca por soluções de engenharia para mitigar corrosão metálica, a Sulcromo oferece suporte técnico especializado, com análise personalizada de cada aplicação.

Com know-how em tratamento de superfícies e manutenção industrial há mais de cinco décadas, a empresa atende a exigências de setores de alta criticidade com tecnologias de ponta e equipe multidisciplinar.
Acesse o site da Sulcromo e descubra como maximizar a durabilidade, reduzir custos de manutenção e garantir a integridade dos seus componentes metálicos.

O pó proveniente das atividades industriais metalúrgicas e as sujeiras acumuladas na superfície das máquinas de diferentes áreas da indústria, podem ser fatores favoráveis ao desgaste.

O contato que ocorre entre peças pouco lubrificadas ou revestidas, com materiais de baixa resistência, pode causar problemas na superfície das mesmas e promover a perda progressiva de material, diminuindo a vida útil e o desempenho desses componentes.

Além disso, essa condição pode demandar o investimento em novos equipamentos e maquinários não previstos no orçamento de uma empresa e impactar de forma negativa a saúde financeira do negócio.

Neste artigo, apresentaremos quais as melhores formas de se prevenir contra o desgaste por abrasão. Continue lendo e conheça detalhes a esse respeito.

Por que o desgaste por abrasão acontece?

O desgaste por abrasão acontece em peças que tem movimentos relativos entre si, portanto, ocorrendo sempre entre dois ou três corpos:

Dois corpos

A abrasividade entre dois corpos acontece quando a superfície de um equipamento passa a sofrer desgastes pela ação das partículas de outra superfície.

Como exemplo, as partículas metálicas de um mancal promovendo desgaste em um eixo rotatório ou a partículas da folha de papel em formação em contato com cilindros usados na sua produção. 

Apesar de corpos pequenos, com o tempo estas partículas rígidas provocam o desgaste de equipamentos.

Três corpos

Já no desgaste abrasivo com três corpos, existe a influência de partículas externas que interferem entre duas superfícies. 

A fonte da abrasão pode ser uma partícula metálica desprendida de uma das superfícies, grande suficiente para ser considerada um terceiro corpo do sistema abrasivo, ou um elemento estranho suspenso no processo produtivo, como um parafuso solto, ou uma sujeira.

Tipos de desgaste por abrasão

Existem diferentes tipos de desgaste por abrasão, conforme os  mecanismos indiretos que causam o problema. Conheça alguns deles:

Microcorte

Esse modelo clássico de abrasão ocorre em função do microcorte, ou seja, o corte onde o grão afiado ou aspereza provoca essa situação na superfície mais macia do material. O material desgastado da superfície daquele que é mais macio recebe o nome de resíduos de desgaste.

Fratura

Uma pequena fratura formada por baixa da superfície das peças é suficiente para provocar o desgaste por abrasão. Elas ocorrem em função das altas cargas que atuam sobre os grãos pontiagudos que acabam rompendo o material em função da sua fragilidade.

Existem três formas das trincas formadas: a primeira é conhecida como trinca de ventilação, que se propaga a 30 graus da superfície, já a segunda forma de fratura é conhecida como fragmentação superficial localizada e a terceira é a trinca mediana profunda.

Fadiga

A fadiga ocorre quando  grãos que ficam na superfície da peça passam a causar a tensão repetitiva no metal, ocasionando a fadiga.

Essas alterações, causam uma deformação que ocorre pelas laterais dos materiais, e na sequência resultam em uma partícula de desgaste, e na abrasividade.

Extração de grãos

A remoção de grãos duros são os desgastes abrasivos perceptíveis especialmente em materiais cerâmicos. A retirada desse material causa o desgaste na superfície onde os limites dos grãos são mais frágeis.

Como identificar os primeiros sinais de desgaste por abrasão?

Antes que o desgaste abrasivo comprometa o desempenho ou leve à falha de componentes, é possível identificar sintomas sutis que indicam o início do problema. Monitorar esses sinais de forma preventiva pode evitar paradas não programadas, perda de produção e altos custos com reposição de peças. 

Veja os principais indicativos:

Aumento de folgas entre componentes móveis

Peças que antes operavam com encaixe justo começam a apresentar folgas, vibrações e ruídos, causados pela perda gradual de material em superfícies de contato.

Presença de partículas metálicas em lubrificantes

A análise de óleo ou graxa pode revelar resíduos metálicos microscópicos — um claro sinal de abrasão interna. Esse monitoramento pode ser feito com técnicas como ferrografia ou espectrometria.

Ruídos anormais ou superaquecimento

Quando o desgaste está avançado, a abrasão tende a gerar atrito excessivo, levando a barulhos incomuns, aumento da temperatura nos rolamentos e maior esforço dos motores.

Redução de desempenho ou falhas no processo

Equipamentos desgastados operam de forma menos eficiente, impactando diretamente na produtividade, na qualidade dos produtos finais ou gerando paradas frequentes.

Alterações visuais em peças expostas

Em superfícies visíveis, o desgaste pode se manifestar como riscos, marcas de atrito, pontos com brilho excessivo ou até desplacamentos.

Monitorar esses sinais com inspeções regulares e ferramentas de manutenção preditiva é uma das formas mais eficazes de evitar que o desgaste abrasivo cause danos irreversíveis ou afete a produtividade da sua planta industrial.

Quais são os impactos da abrasão para as indústrias?

O desgaste por abrasão influencia diretamente os resultados econômicos da operação. Isso se dá, principalmente, nas atividades fabris onde grandes quantidades de materiais são processadas, como a indústria alimentícia, papeleira, plástica, entre outras.

Nestes casos, as partículas sólidas em suspensão e o atrito das peças colaboram para que os componentes das máquinas e equipamentos se degradem em um curto espaço de tempo, quando problemas sérios passam a ser perceptíveis.

Dentre as consequências mais comuns, a abrasão provoca folgas nos equipamentos, produção de materiais defeituosos, perda dos materiais e até descarte de ativos de alto valor.

A consequência direta destes problemas é o aumento do custo das unidades produzidas e diminuição da rentabilidade e altos custos de manutenção. 

3 alternativas para prevenir desgaste por abrasão

Diante dessa realidade, conheça aqui 3 ações para evitar o desgaste por abrasão:

1. Manutenção industrial

Cumprir o calendário de manutenção industrial e aplicar os revestimentos adequados ao objetivo e finalidade de cada item, é imprescindível para garantir qualidade e alto desempenho às linhas produtivas industriais de diferentes segmentos.

Como alternativa, conte com nossos profissionais especializados para realizar inspeções dentro de sua empresa, assim como o serviço de revestimento através da nossa célula itinerante de manutenção corretiva e preventiva.

2. Revestimento carboneto de tungstênio

O revestimento carboneto de tungstênio confere alta resistência a abrasão e desgaste mecânico, uma vez que sua dureza pode atingir faixas entre 1200 a 1350 Vickers, promovendo proteção e o desgaste prematuro de muitas peças e componentes.

A aplicação de revestimento de Carboneto de Tungstênio por aspersão térmica hipersônica, o HVOF, pode ser a solução para itens que sofrem muito com a abrasão. 

Em casos envolvendo buchas de desgaste, esse revestimento pode aumentar em até 10 vezes a vida útil destes itens.

3. Revestimento cromo duro

O revestimento em cromo duro, por sua vez,  também pode ser uma solução assertiva para casos de desgaste por abrasão, por conta de sua característica antiaderente, resistência à corrosão, oxidação, e a altas temperaturas.

Promove uma excelente resistência a esse tipo de desgaste, além de colaborar com um baixo coeficiente de atrito. Na indústria petroleira, por exemplo, a aplicação de cromo duro pode garantir inúmeras vantagens e otimizar o desempenho das peças e maquinários desse segmento.

Soluções para desgastes por abrasão é com a Sulcromo

Agora que você já ficou por dentro de 3 alternativas para evitar desgaste por abrasão na indústria, que tal aplicá-las na empresa onde você atua?

A Sulcromo é experiente no assunto e trabalha há mais de 50 anos com revestimentos metálicos e manutenção de equipamentos.

Entre em contato com o representante técnico de sua região e encontre o revestimento mais indicado para o objetivo de sua linha produtiva. Será um prazer atendê-lo. 

A corrosão refere-se ao processo de destruição, parcial, superficial ou estrutural de um determinado material, causado pela ação do meio e gerando prejuízos financeiros e instabilidade nas produções de diferentes segmentos industriais.

Ela é a principal “vilã” dos maquinários e peças de metal. E é neste contexto que a aplicação de revestimentos adequados podem ser eficientes aliados no combate a este problema.

É importante ressaltar que existem diferentes tipos de corrosão, por isto que, por norma, a avaliação preliminar de operação é recomendada, para só então determinar o processo e revestimento adequado.

Essa é uma forma mais segura de garantir a proteção de peças e equipamentos. Em geral, os tipos de corrosão são classificados em: eletroquímicos, químicos e eletrolíticos.

Conheça 8 tipos de corrosão e descubra como revertê-las

Cada tipo de corrosão apresenta características e causas específicas, identificar corretamente é o primeiro passo para aplicar a solução ideal. Saiba mais:

1 – Corrosão galvânica ou eletroquímica:

Acontece quando dois metais distintos entram em contato elétrico e expostos a um eletrólito. Basicamente, um metal começa a corroer o outro, bastante comum em ambiente offshore/petroleiro.

2 – Corrosão uniforme:

Se manifesta de maneira igual em toda a extensão da superfície de uma determinada peça.

3 – Corrosão erosão:

Comum em maquinários de bombeamento, trata-se da corrosão gerada pela ação do ataque químico combinado com a remoção mecânica promovida pelo movimento das partículas sólidas do fluído.

4 – Corrosão por frestas:

Ocorre por conta da diferença de concentração de eletrólito na superfície de uma mesma peça. A  corrosão é a ruptura localizada da camada passiva, restrito a um ou alguns pontos, chegando à perfuração da superfície exposta do aço. 

5 – Corrosão sob tensão:

Combinação de corrosão eletroquímica com tracionamento de superfícies. Acontece em duas fases: indução – lento processo corrosivo que precede a formação de trincas. Propagação- ação simultânea do esforço mecânico e do efeito corrosivo. 

6 – Corrosão pontual /alveolar:

É conhecida na indústria como “Pitting”, que são os pontos distintos de corrosão em uma superfície, causada pela ação de oxigênio sobre uma pequena área. Tipo de corrosão que pode evoluir e ocasionar uma corrosão galvânica. É percebida com frequência em rolos que lidam com valor e cilindros hidráulicos. 

7 – Corrosão intergranular:

Pode ocorrer por conta de variações de elementos de uma liga, muitas vezes promovida pela sensitivação (temperatura). Por vezes é possível evitar este tipo de corrosão adicionando titânio na liga. 

8 – Lixiviação seletiva:

Processo de separação de um mineral/metal através da ação da água ou solução aquosa lixiviante. Usado para separar metais de valor de ligas ou remover impurezas (lixiviação inversa ou beneficiamento hidrometalúrgico). 

Como diagnosticar os tipos de corrosão?

Antes de aplicar qualquer tipo de revestimento protetivo, é fundamental identificar corretamente o tipo de corrosão presente em peças e equipamentos. Isso garante que a solução aplicada seja realmente eficaz e evite retrabalhos ou falhas prematuras. 

Abaixo, veja os principais métodos usados para diagnóstico da corrosão em ambientes industriais:

Inspeção visual detalhada

A inspeção visual continua sendo o primeiro passo para identificar pontos de corrosão. Com o auxílio de ferramentas como boroscópios, câmeras de alta resolução ou lupas industriais, é possível localizar áreas com perda de material, descoloração, trincas ou sinais de oxidação superficial.

Medição de espessura por ultrassom

Técnica não destrutiva que avalia a espessura remanescente de paredes metálicas em diversos tipos de estruturas. Ideal para detectar corrosão uniforme ou localizada antes que haja trincas ou perfuração.

Análise de falhas por microscopia eletrônica (MEV)

Quando há dúvida sobre o mecanismo de corrosão envolvido (pitting, intergranular, galvânica etc.), a microscopia eletrônica de varredura permite visualizar em alta precisão a estrutura do dano, a morfologia da trinca e até identificar resíduos químicos na área corroída.

Ensaio de corrosão acelerada (salt spray ou névoa salina)

Simula em laboratório as condições agressivas para testar o comportamento de peças ou revestimentos diante de atmosferas salinas. Esse ensaio segue normas como ASTM B117 e é amplamente usado para comparar a eficácia de revestimentos.

Monitoramento eletroquímico em campo

Em ambientes como plataformas offshore, refinarias ou plantas químicas, sensores eletroquímicos são usados para monitorar em tempo real a atividade corrosiva em estruturas críticas. Essa abordagem permite ações preventivas mais rápidas e precisas.

Sulcromo é referência em revestimentos anticorrosivos

Como é possível perceber, as situações que culminam em uma corrosão são as mais diversas, assim como as recomendações para cada caso.

O revestimento anticorrosivo para cada operação ainda depende de características exigidas pelo equipamento, como a transferência de corrente, transferência de calor, tracionamento, antiaderência, brilho, fosco, entre tantas outras propriedades.

A única certeza comum a todos os tipos de corrosões é: existe um revestimento protetivo e um processo ideal para cada caso, e a Sulcromo é especialista na grande maioria deles. 

Conheça mais sobre os serviços de revestimento, como a cromagem e a metalização, e opções como ligas de carboneto de tungstênio, carbeto de cromo, carbuflon, teflon, cobre, inox, titânio, revestimentos cerâmicos, sulform, sultherm, TSA (Thermal Spray Aluminium) e outras diversas soluções específicas para os mais diversos segmentos da indústria. 

Entre em contato com a nossa equipe e saiba como podemos ajudá-lo a combater os tipos de corrosão presentes na sua produção. Lembre-se que a manutenção corretiva e preventiva é sempre o melhor caminho.

Um estudo desenvolvido pela Nexa Resources no ano de 2020, constatou que 30% da produção mundial de ferro e aço é perdida com a corrosão, comprometendo entre 1% a 5% o Produto Interno Bruto (PIB) dos países.

Se considerarmos o PIB brasileiro de 2024, que fechou em R$ 11,7 trilhões, e utilizarmos um índice médio do estudo apresentado, 3%, podemos concluir que este desgaste promove um desperdício de R$ 351 bilhões anuais para o país.

Listamos aqui algumas dicas de como evitar a corrosão eletroquímica em equipamentos industriais.  Continue a leitura e confira.

A corrosão eletroquímica

Como comentamos acima, a corrosão eletroquímica é muito comum nos equipamentos industriais, especialmente em peças, como:

• telescópicas e camisas;
• rolos e cilindros;
• matrizes;
• rotores;
• superfícies expostas.

O processo de corrosão pode ser comparado ao funcionamento de uma pilha elétrica. Em uma pilha, diferentes materiais ou regiões de um mesmo metal apresentam potenciais elétricos distintos. Quando essas regiões estão conectadas por um eletrólito — como a névoa salina, a umidade do ar ou substâncias químicas presentes no ambiente — ocorre o fluxo de elétrons entre elas, iniciando a corrosão.

Nos ambientes industriais, essa interação entre metais e eletrólitos é bastante comum e leva à degradação progressiva dos materiais. Isso resulta em sérias consequências para a indústria, como a redução da vida útil dos equipamentos, falhas inesperadas, paradas na produção e até acidentes que poderiam ser evitados com medidas preventivas adequadas. 

Revestimentos eficazes de proteção contra a corrosão eletroquímica

A corrosão eletroquímica pode ser combatida com êxito a partir de revestimentos eficazes que garantem a proteção dos equipamentos industriais.

Entre as soluções em revestimento metálico que protegem os equipamentos por meio de uma camada de metal mais resistente, destaca-se o cromo duro — uma opção econômica que oferece proteção eficaz e contribui significativamente para o aumento da vida útil dos equipamentos.

O cromo duro é um revestimento versátil que é aplicado a partir de um banho galvânico, oferecendo uma excelente resistência à corrosão, oxidação e abrasão.

O carboneto de tungstênio é outra solução eficiente de revestimento metálico, especialmente indicada para ambientes de alta agressividade química. Com excelente resistência à corrosão e ao desgaste, esse revestimento prolonga a vida útil de componentes submetidos a condições extremas, como em processos industriais severos. 

Aplicado por aspersão térmica, também conhecido como processo de metalização, a aplicação usa a projeção de partículas fundidas e semi-fundidas para criar camadas de revestimentos em uma superfície que precisa ser devidamente preparada.

O processo de aspersão térmica também permite a aplicação de outras soluções para a corrosão química, como é o caso dos revestimentos cerâmicos. Óxido de Alumínio, Dióxido de Cromo, Óxido de Zircônio e Ligas de Titânio-Alumínio, são algumas das que garantem proteção e propriedades específicas às superfícies das máquinas e equipamentos industriais.

Outras soluções de proteção contra corrosão química

Além das opções de revestimento metálico ou cerâmicos, existem outras soluções de proteção contra a corrosão eletroquímica que valem ser citadas, como o caso da galvanização, anodização e pinturas especiais. 

A galvanização, por exemplo, é um processo de revestimento em que o aço ou ferro recebe uma camada de zinco, protegendo o metal contra a corrosão. Já a anodização é um tratamento eletroquímico que forma uma camada de óxido protetora em metais como o alumínio, aumentando sua resistência à corrosão e ao desgaste.

A pintura anticorrosiva é outra opção que colabora na proteção dos equipamentos, podendo ser utilizada em conjunto com os outros métodos aqui apresentados.

O planejamento de manutenção, aliado à limpeza e lubrificação adequadas, também são fundamentais para prevenir a corrosão química, uma vez que analisam e removem agentes agressivos criando barreiras protetoras que preservam a integridade dos equipamentos.

Não tenha dúvida: uma consulta pode ser o início da solução 

O fato é que a escolha pelo melhor processo para evitar a corrosão eletroquímica necessita de um estudo e uma avaliação que envolve ambientes, materiais e demandas a serem atendidas. Cada método existem vantagens e desvantagens, incluindo durabilidade, custos e limites com relação à aplicabilidade.

Então como saber qual a melhor solução para o seu caso? Conte com quem já viu de tudo! 

O melhor caminho para que se possa evitar a corrosão em equipamentos industriais é contar com uma empresa especializada e experiente no assunto, capacitada a oferecer a melhor solução para cada processo e contribuindo de maneira efetiva na proteção dos equipamentos industriais.

Neste sentido, vale a pena entrar em contato com a nossa turma na Sulcromo que ficará feliz em ajudar a encontrar o método ideal a ser aplicado para cada situação e demanda da sua indústria. 
Entre em contato hoje mesmo.

Ela é bastante comum na indústria de petróleo e gás, e é um dos grandes desafios na manutenção das estruturas e equipamentos utilizados na exploração onshore e offshore.

Uma pesquisa desenvolvida pela empresa norte-americana CC Technologies, apresentou dados onde entre 1% e 5% do Produto Interno Bruto (PIB) mundial é consumido pela corrosão.

Estima-se que no Brasil esse índice seja de 4%, pois possuímos um litoral com mais de 7 mil quilômetros, onde os níveis desse problema chegam a ser até 150 vezes superiores a de locais distantes do oceano.

Mas será que tem como evitar? Continue a leitura e conheça soluções que podem evitar essa situação.

Como ocorre a corrosão uniforme?

A corrosão uniforme é um processo natural encontrado nas estruturas, equipamentos e tubulações expostas a ação do ambiente em que estão inseridas. 

Trata-se da deterioração de um material metálico por ação eletroquímica ou química de um determinado ambiente. Estes metais são encontrados normalmente sob a forma de compostos, quando através do processo metalúrgico são transformados, por exemplo, em ferro. Em contato com a natureza,eles passam a se transformar através da  oxidação de forma generalizada, fenômeno conhecido como corrosão uniforme.

Os principais agentes de corrosão no meio ambiente são a atmosfera, umidade, névoa salina, vapor de produtos químicos, alimentos e substâncias fundidas.

O problema costuma ser bastante comum na indústria petroleira, em razão da forte presença da umidade e da maresia, já que a água do mar é um agente corrosivo extremamente enérgico, pois contém concentrações elevadas de sais e funciona como um eletrólito forte, agindo rapidamente sobre os metais.

Soluções que podem evitar a corrosão uniforme na indústria de petróleo e gás

A corrosão uniforme é um desafio significativo na indústria de petróleo e gás, mas existem várias soluções eficazes para evitá-la e proteger os equipamentos e infraestruturas. Algumas das principais soluções incluem:

1.Aplicação de anticorrosivos

A primeira solução para evitar a corrosão uniforme diz respeito à aplicação de anticorrosivos.

Trata-se de revestimentos que possuem resistência química, formando uma camada protetora não porosa, criando uma barreira que evita que o ambiente circundante afete o metal base.

Existem também os revestimentos inibidores, formando uma camada passiva que reage com a umidade e o metal enquanto penetra no filme.

2.Proteções catódicas

A proteção catódica é uma técnica que reduz a corrosão, tornando o metal um cátodo. Essa técnica pode ser realizada através da indução de corrente contínua galvânica utilizando ânodos de sacrifício

3.Revestimentos metálicos 

Uma das formas mais eficazes de proteger estruturas contra a corrosão ainda é o uso de revestimentos metálicos.

Isso porque o revestimento funciona como uma barreira de proteção, fazendo uso da interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o metal que se deseja proteger.

Especificamente na indústria de petróleo e gás, dois revestimentos podem ser utilizados com excelentes resultados:

Cromo duro

A aplicação de cromo duro é extremamente versátil para atender as demandas da indústria petroleira, por ser um revestimento de ótimo custo benefício e por atender perfis diferentes de peças. 

Na rotina da Sulcromo, recebemos com frequência para recuperação e revestimentos os seguintes itens: 

Camisas (recuperação interna)

Camisas e hastes de raiser

Cilindros hidráulicos

Ferramentas de perfuração (mandris)

Rotores de perfuração:

O processo de cromagem é realizado através de banho eletrolítico e garante os seguintes benefícios:

• Antiaderência a sujeira e matéria-prima;
• Resistência à corrosão e oxidação;
• Resistência a ambientes salinos / marítimos;
• Operação em altas temperaturas;
• Resistência ao desgaste por atrito e à abrasão;
• Baixo coeficiente de atrito às superfícies.

TSA

O revestimento TSA (Thermal Spray Aluminium) é uma ótima alternativa para aumentar a vida útil de faixas largas de superfície, protegendo e otimizando o desempenho de equipamentos metálicos.

É uma excelente opção para o segmento petrolífero offshore, uma vez que suas instalações estão mais propensas à corrosão marítima e intempéries.

O revestimento também costuma ser empregado na proteção de estruturas atmosféricas, químicas e eólicas com excelentes resultados.

A aplicação do TSA pode acontecer em peças desmontadas dentro da unidade fabril da Sulcromo, ou na estrutura do cliente através do serviço de manutenção de máquinas industriais in loco. 

O Estaleiro Brasa, e empresas como a Jato Branco/QGI, Teadit e Hydra Alphard são algumas das que já apostaram no revestimento TSA, utilizando os serviços e a expertise da Sulcromo.

4.Pinturas especiais

Por fim, outra excelente solução que evita a corrosão uniforme de instalações, peças e equipamentos é a pintura especial.

A Sulcromo trabalha com uma linha de tintas especiais anticorrosivas e anti-incrustantes para as mais diversas aplicações no segmento marítimo (onshore e offshore).

Se você é gerente de manutenção, saiba: é perfeitamente possível evitar que a corrosão uniforme cause danos e prejuízos às operações de sua empresa.

Para isso, é preciso contar com especialistas no assunto que efetivamente possam avaliar as particularidades de cada situação e apresentar a melhor solução para cada caso. Entre em contato e saiba como podemos ajudar.

Você sabe o que é corrosão química e qual é a melhor maneira de prevenir essa situação?

A corrosão é a causa de muitos prejuízos para a indústria mundial. De acordo com um estudo realizado pela Nexa Resources, estima-se que 30% da produção de ferro e aço é perdida por conta dela. 

Para se ter ideia do problema, só em 2019 foram gastos no Brasil 290 bilhões de Reais com a manutenção da corrosão, valor que corresponde a 4% do PIB nacional. 

Infelizmente, mesmo diante da situação, são poucas as empresas que buscam alternativas para prevenir ou remediar os seus efeitos. 

Neste artigo abordaremos mais sobre a corrosão química e de que maneira esse problema pode ser evitado. Continue lendo e saiba mais sobre o assunto.

Como ocorre o processo de corrosão química?

Existem duas formas de corrosão: a eletroquímica e a química.

A corrosão química, tema deste artigo, é aquela também conhecida como seca, ou seja, acontece pelo contato direto entre o material e o agente corrosivo, sem que exista uma solução aquosa para acelerar o processo. 

Ela ocorre quando, por conta da umidade presente na atmosfera, o oxigênio do ar quebra a fina camada de óxido natural existente na superfície do equipamento, dando início ao processo corrosivo. Se não tratada adequadamente, esta corrosão pode levar à perda total do material e por isto deve ser evitada e tratada com cautela. 

Tipos de corrosão química

Existem diferentes tipos de corrosão química em razão das diversas e complexas interações entre materiais metálicos, ambientes corrosivos e condições operacionais. 

Veja aqui alguns dos principais tipos de corrosão química e suas causas:

• Corrosão de ataque geral: Também conhecido como “ataque uniforme”, esse é o tipo mais comum de corrosão e é causado por uma reação química ou eletroquímica que resulta na deterioração de toda a superfície exposta de um metal.

• Corrosão localizada: Ao contrário da corrosão de ataque geral, a localizada atinge especificamente uma área da estrutura metálica. Ela é dividida em três tipos: pitting, por frestas ou filiforme.

• Corrosão galvânica: A corrosão galvânica ocorre quando dois metais diferentes estão localizados juntos em um eletrólito corrosivo. Por isso é conhecida também como corrosão de metais diferentes. Ocorre quando um par galvânico se forma entre os dois metais, e um deles se torna o ânodo e o outro o cátodo.

• Cracking Ambiental: A trinca ambiental é um processo de corrosão que pode resultar de uma combinação de condições do ambiente que afetam o metal, como: ação química, de temperatura, estresse, tensão e fadiga.

• Corrosão intergranular: A corrosão intergranular é um ataque químico ou eletroquímico aos limites dos grãos de um metal.

• Corrosão por atrito: A corrosão por atrito ocorre como resultado do desgaste repetido, peso e/ou vibração em uma superfície irregular e áspera.

• Corrosão de alta temperatura: Promovida por compostos com baixo ponto de fusão gerados na queima de combustíveis que contêm vanádio ou sulfatos. Além disso, também pode ser causada por oxidação, sulfetação e carbonização em alta temperatura.

Quais são os fatores que influenciam a corrosão química na indústria?

A corrosão química na indústria é um processo complexo que pode ser influenciado por diversos fatores-chave. 

Esses fatores incluem a natureza do material utilizado, o tipo de ambiente em que os equipamentos operam, a temperatura de operação, a concentração de agentes corrosivos, a velocidade do fluxo, a presença de impurezas, tensões mecânicas, reações químicas complexas e medidas de proteção. 

Além disso, fatores como a biocorrosão, o pH da água e a saturação de sais também desempenham papéis importantes na aceleração ou mitigação da corrosão.

Por isso, podemos dizer que o impacto da corrosão nas infraestruturas industriais e nos ambientes naturais é significativo, e a compreensão desses fatores desempenha um papel crucial na prevenção e controle da corrosão. 

Maneiras de prevenir a corrosão química na indústria

O primeiro passo para prevenir a corrosão química é a avaliação criteriosa do equipamento em questão, produção e ambiente onde ele se encontra.

Após a análise técnica é possível determinar qual o melhor revestimento metálico a ser utilizado nas peças, visando garantir maior resistência contra a corrosão. 

A escolha do revestimento depende do material base a ser protegido, suas características, propriedades e o substrato em contato com o equipamento e processo produtivo em que está inserido

O uso do revestimento adequado tem como  resultado esperado, a proteção das peças revestidas, a continuidade das operações e a melhoria da produção

Para auxiliar gerentes de manutenção e operadores, sugere-se a observação de pelo menos quatro métodos de controle e proteção à corrosão química na indústria:

Controle no estágio de projeto

O controle no estágio do projeto diz respeito à verificação dos equipamentos que serão adquiridos para a montagem de uma nova linha de produção ou nos casos de substituição dos antigos.

É preciso avaliar com atenção esse assunto, pois o tempo de vida útil de uma máquina está diretamente relacionada a sua resistência mecânica e ao processo corrosivo.

Muitas vezes um material menos nobre, porém, com alta capacidade na resistência mecânica, pode ser conservado por outros meios.

Vale também a atenção para a compatibilidade dos metais utilizados nos equipamentos, como também a possíveis mudanças no processo que podem envolver: pH, temperatura e velocidade dos fluidos.

Por fim, é no estágio de projeto que se define que máquina será adquirida e qual o tipo de acabamento, onde as superfícies rugosas sempre devem ser evitadas, pois são grandes retentores de pó e umidade.

Influência no meio

A corrosão química também sofre a influência do meio, ou seja, em que local e em quais condições ambientais os equipamentos trabalharão.

O tratamento a ser dado às máquinas precisa considerar as seguintes situações: umidade do ar, temperatura e taxa de oxigênio.

Também é preciso verificar se o ambiente onde ela será utilizada possui um alto índice de espécies agressivas, como, por exemplo, íons de cloro.

Influência no metal

Outro ponto que precisa ser observado para definições visando a prevenção corrosiva diz respeito à influência no metal.Isso significa avaliar o comportamento de um metal em determinado equipamento com relação ao problema da corrosão.

Existem duas maneiras de proteger essa máquina e seus componentes, a proteção catódica e a anódica.

Na catódica, a superfície metálica é transformada em um cátodo de uma célula eletroquímica. Diante disso, o metal de sacrifício irá atuar como o ânodo.

Já na anódica, como o próprio nome deixa claro, o metal a ser protegido é o ânodo, quando uma aplicação de corrente contínua é aplicada, formando uma película protetora de óxido.

Revestimentos metálicos

A aplicação do revestimento trata-se de uma interposição de uma película entre o meio corrosivo e o metal a ser protegido. 

Este método tem por objetivo a proteção da corrosão química, o aumento da resistência contra o atrito e da oxidação em contatos elétricos, além de conferir o endurecimento da superfície do metal, sendo um dos mais confiáveis utilizados pela indústria.

Conte com quem entende de corrosão química – e como evitá-la!

A Sulcromo, uma empresa especializada nos serviços de cromo duro, aspersão térmica e manutenção industrial há mais de 50 anos, oferece diversas soluções em revestimentos metálicos, tais como:

• Cromo duro: resistente à corrosão, oxidação e abrasão;
• Liga Carbuflon: revestimento termoplástico, antiaderente e resistente a abrasão mecânica;
• Carboneto de tungstênio: resistente à abrasão, desgaste mecânico e garantia de alta resistência;
• Ligas de inox: oferece relativa resistência mecânica e contra a corrosão;
• Ligas SULTHERM e SULFORM: soluções anticorrosivas específicas para a indústria papeleira;
• Revestimentos cerâmicos: resistente à abrasão, corrosão, choques térmicos e outras propriedades;
• TSA: resistente à corrosão, não magnético e não cria faíscas quando em atrito.

Como pode se perceber, existem muitas possibilidades para prevenir a corrosão química.

Entre em contato com nossa equipe de especialistas e solicite uma avaliação da Sulcromo.

A corrosão é um processo eletroquímico que promove o desgaste de uma peça metálica, causando a ruptura de um metal e a consequente deterioração de objetos. São inúmeras as formas que a corrosão pode agir em equipamentos, E todas podem ser evitadas desde que os metais sejam tratados da maneira adequada.

Neste artigo, vamos apresentar o processo de eletrodeposição do cromo duro, uma maneira inteligente de evitar a ação corrosiva e possibilitar um aumento significativo da vida útil de peças, estruturas e equipamentos. Continue a leitura e saiba mais.

O que é a eletrodeposição?

A eletrodeposição é um processo galvânico onde uma peça metálica é revestida com um outro material. Esse processo é realizado com a deposição de um metal que possua uma alta resistência à corrosão, como o caso do cromo duro, que opera como uma barreira contra ação do ambiente externo, protegendo o produto original e evitando que esse venha a se deteriorar.

O processo funciona através da  imersão do objeto/peça a ser revestido(a) em uma solução eletrolítica que contém íons metálicos dissolvidos, uma fonte de corrente elétrica é aplicada, o que provoca a deposição do metal na peça.

Essa técnica é amplamente utilizada na produção de peças de perfis diversos e por isso é extremamente versátil e econômica. 

Quais são as vantagens de recuperar metais com eletrodeposição?

A recuperação metálica através da eletrodeposição possibilita o aumento da vida útil de uma peça. Isso significa que equipamentos e componentes trabalham com mais qualidade e passam a ter uma maior resistência contra a corrosão e à abrasão.

Outro ponto interessante é que as peças que recebem esse tratamento ficam visivelmente melhor, melhorando a qualidade do substrato produzido. 

A prática do revestimento por eletrodeposição traz excelentes resultados, colaborando para a redução de custo das operações fabris, pois se diminui substancialmente a substituição de peças, além de reduzir falhas e descarte do material produzido através dos ativos revestidos. 

Barras cromadas por eletrodeposição

As barras cromadas por eletrodeposição da Sulcromo são utilizadas em diversas áreas, especialmente pelo segmento hidráulico.

Possuindo uma camada de cromo homogênea, a partir de um processo contínuo e horizontal, a alta dureza é garantida sem a geração de tensões e uniformidade no paralelismo das barras. As opções de material base incluem aço carbono, além do temperado.

Veja aqui algumas de suas aplicações na indústria: 

Parâmetros de atendimento

São os seguintes os parâmetros de atendimento das barras cromadas:

• Material Base – Aço SAE normalizado,
• Dimensional – Diâmetros Ø10mm a Ø100mm,
• Comprimento – ≤ 6000mm,
• Linearidade – ≤ 0.2 mm,
• Rugosidade – ≤ 0.20 Ra,
• Tolerância Dimensional – F7 / H7,
• Revestimento Proteção – Tubo de Polietileno,
• Ensaio – Análise de Salt Spray.

Investir nos serviços de cromagem de barras nacionais é sinônimo de qualidade e melhor custo-benefício do mercado, uma vez que as importações podem ser dispensadas, evitados as oscilações do dólar e os longos prazos de entrega.

Agora que você conhece mais sobre o processo de eletrodeposição e como ele é feito com as barras cromadas,  entre em contato com a Sulcromo para saber como podemos aplicar estas e outras soluções para a sua empresa. 

Em qualquer situação, os prejuízos são grandes e o quesito segurança é colocado sob ameaça.

Neste artigo, apresentaremos o que pode ser feito para evitar a corrosão dos metais – continue a leitura e saiba mais.

Quais são as causas da corrosão dos metais?

A corrosão dos metais ocorre a partir de um processo natural de deterioração em função das reações conhecidas como oxirredução.  

Esse processo acontece quando algum elemento passa a perder elétrons, desencadeando a oxidação e redução de espécies químicas envolvidas. 

As corrosões podem variar de tipo de ataque e processo de deterioração: 

Como prevenir a corrosão dos metais?

Na indústria, a corrosão dos metais pode causar sérios problemas, uma vez que provoca:

• Queda na qualidade dos produtos finais,
• Tempo ocioso para reparos,
• Aumento dos custos operacionais,
• Prejuízos financeiros,
• Aumento de acidentes envolvendo colaboradores,
• Matéria-prima e equipamentos perdidos.

Nesse caso, a prevenção é a melhor alternativa para evitar esse processo. Para isso, a manutenção preventiva pode ser uma grande aliada, verificando o problema em sua fase inicial e tomando ações para revertê-lo ou evitá-lo, como, por exemplo, o uso de revestimentos anticorrosivos.

Hoje o mercado oferece uma enorme gama de soluções que evitam a perda de materiais por conta da corrosão, além de assegurar a qualidade das superfícies tratadas por longos períodos de tempo. Dentre os revestimentos mais populares da indústria destacam-se: 

• Cromo duro,
• SULTHERM / SULFORM; 
• TSA,
• Carbeto de tungstênio,
• Carbuflon,
• Ligas de inox,
• Óxido de alumínio,
• Ligas de cobre,
• Pinturas especiais.
• Entre outras. 

Veja o antes e depois de alguns casos:

Cromo duro

Carbeto de Tungstênio

SULTHERM

Outro ponto importante com relação à prevenção para os problemas envolvendo a corrosão dos metais, está na lubrificação constante de engrenagens, tubulações, câmaras e superfícies.

É fundamental a conscientização de que ações como o revestimento de peças possuem custos significativamente inferiores do que a aquisição de novos componentes em um processo de manutenção corretiva.

Conheça a Sulcromo!

A Sulcromo é uma empresa que atua no mercado de revestimentos metálicos e manutenção industrial há mais de 50 anos. Sua experiência e expertise no assunto corrosão colocam-a como das líderes em revestimentos metálicos, para itens de variados perfis, projetos de grande porte e alta precisão. 

Possuindo clientes em todo o território nacional, a Sulcromo é certificada pela norma ISO 9001:2015 e atende as mais diversas exigências e demandas do mercado.

Comprometida em oferecer o que existe de melhor em soluções de revestimento e manutenção, a empresa investe em tecnologia e na capacitação profissional de seus colaboradores.

Como resultado, ganha-se agilidade, qualidade e custos competitivos para atender aos mais diversos segmentos industriais do mercado. Entre em contato e saiba de que forma podemos ajudar sua indústria.