Rotores de Perfuração e Extração: Recuperação e Revestimento
Em operações de petróleo e gás, os rotores helicoidais estão sujeitos a condições severas de trabalho, com contato contínuo, atrito, presença de partículas e exposição a fluidos que podem acelerar o desgaste e a corrosão da superfície.
Apesar de utilizarem o mesmo princípio de revestimento em cromo duro, os rotores destinados à perfuração e os utilizados em extração possuem características de aplicação e requisitos de acabamento diferentes. Por isso, a recuperação deve considerar a geometria, a função do rotor e a interação específica com o conjunto em que será utilizado.
A Sulcromo possui experiência na recuperação desses componentes, adequando a preparação da superfície, aplicação do revestimento e acabamento final às necessidades de cada tipo de rotor.
Rotores helicoidais de extração
Utilizados em sistemas de perfuração, esses rotores trabalham em condições de elevado atrito e desgaste, exigindo alta resistência superficial e controle dimensional.Após uma inspeção detalhada, o rotor passa por uma preparação cuidadosa da superfície e polimento, criando a base adequada para receber o cromo duro.
O revestimento pode ser aplicado em uma, duas ou até três camadas, conforme o nível de desgaste e a necessidade de recuperação dimensional.
Um dos diferenciais desse processo é o acabamento realizado manualmente, permitindo trabalhar de forma controlada sobre a geometria helicoidal e adequar a superfície às características específicas do rotor e da aplicação. O resultado é uma superfície de elevada dureza superficial, resistência ao atrito e proteção contra corrosão, contribuindo para preservar o rotor em condições severas de operação e prolongar sua vida útil.
Rotores helicoidais de extração
Nos sistemas de extração, os rotores também estão sujeitos a desgaste contínuo, mas possuem requisitos específicos relacionados à interação entre rotor e estator e à necessidade de manter precisão geométrica e dimensional ao longo da operação.
Nesse caso, após a preparação, aplicação do cromo duro é feito através de dupla ou tripla camada, entretanto o acabamento é realizado por meio de retífica otimizada para rotores helicoidais de extração.
O processo permite controlar com maior precisão as dimensões, a geometria e o acabamento superficial do rotor, de acordo com as especificações do fabricante. Essa etapa é fundamental para garantir o correto funcionamento do conjunto, contribuindo para a eficiência do bombeamento e para a vida útil do rotor e do estator.
Informações técnicas sobre o revestimento de Cromo Duro
| Característica | Especificação |
|---|---|
| Revestimento | Cromo Duro |
| Dureza | 1100 HV |
| Camada | Conforme orientação do fabricante e necessidade de recuperação dimensional |
| Aplicação | 1, 2 ou até 3 camadas, conforme especificação técnica |
| Diferencial do processo | Aplicação controlada do cromo duro em relação pico/vale, com possibilidade de recuperação dimensional e manutenção das características funcionais do rotor |
Benefícios do revestimento
- Alta resistência ao desgaste por atrito e abrasão.
- Elevada resistência à corrosão.
- Alta dureza superficial, proporcionando maior proteção ao rotor.
- Recuperação dimensional, quando necessária para restabelecer as características originais do componente.
- Proteção da superfície de contato entre rotor, estator e fluido bombeado.
- Maior resistência em aplicações com presença de partículas sólidas.
- Prolongamento da vida útil do rotor.
- Maior intervalo entre manutenções.
- Preservação do desempenho da bomba helicoidal.
- Possibilidade de aplicação em múltiplas camadas, conforme necessidade técnica.
Por que utilizar cromo duro em rotores helicoidais?
A elevada dureza do cromo duro proporciona uma superfície mais resistente ao desgaste e ao atrito, enquanto sua resistência à corrosão protege o componente em ambientes agressivos.
Quando associado a um processo de recuperação específico para cada aplicação, o revestimento permite restabelecer dimensões, proteger a geometria e prolongar a vida operacional dos rotores, contribuindo para maior confiabilidade dos sistemas utilizados na indústria de petróleo e gás.
